|
IMB-Messebericht "Technische Konfektion"
Prof. Angela Maier, Fachhochschule Reutlingen, Hochschule für Technik und Wirtschaft, Fachbereich Textil und Bekleidung
Erschienen in Heft 3 der Zeitschrift Technische Textilien / Technical Textiles des Deutschen Fachverlages
Am 30 Mai 2000 öffnete die IMB 2000, die weltweit größte Messe für Bekleidungsmaschinen ihre Pforten zur Jubiläumsveranstaltung, der 10. IMB seit 1973. Gezeigt wurde nicht nur das Internationale Spektrum an Maschinen, Anlagen und Logistik für die Bekleidungsindustrie sondern erstmalig widmete sich die Messe mit einem speziellen Programm dem Thema "Maschinen und Verfahren zur Konfektion technischer Textilien" - ein Segment, das weltweit zunehmend an wirtschaftlichem Potential gewinnt. Eine Vortragsreihe ergänzte die auf der Messe gezeigten Lösungen. Da die Produktion Technischer Textilien sehr aufwendig und speziell auf das Endprodukt zugeschnitten durchgeführt werden muss, lassen sich viele Hersteller nicht gerne in die Karten schauen, zumal der Hersteller praktisch alle Abläufe im eigenen Haus durchführt. Zu diesen Abläufen gehört auch die Konfektion, d.h. das speziell ausgerüstete Material wird mittels Cutter zugeschnitten und anschließend zusammengefügt. Je nach vorgegebenem Anforderungsprofil können auf flexiblen Flachbettkaschieranlagen im Trockenlaminationsverfahren unterschiedliche Kombinationen von Textilien mit anderen Materialien in variabel wählbarer Schichtdicke verbunden werden. Die Laminiermaschine der Firma Herbert Meyer GmbH (Bild 1)
Bild 1: Laminiertechnologie der Maschinenfabrik Herbert Meyer GmbH, Rötz
erlaubt das Erhitzen des Materials bei gleichzeitigem Erzeugen von Druck. Eine Abkühleinrichtung direkt hinter der Heizzone trägt zur Flächenstabilisierung bei. Die Daten für den sich anschließenden Zuschnitt stammen zumeist von einem CAD-System, wie es auch in der Bekleidungsindustrie eingesetzt wird. Die CAD-Systeme liefern jedoch nicht nur die Daten der Schneidekonturen sondern z.B. auch die Nähanweisung und die dazu gehörigen Vorgabezeiten mittels Nähplan, wie er u.a. von der Assyst GmbH gezeigt wurde. Verschiedene Schneidtechnologien stehen für den Zuschnitt zur Verfügung: Stichmesser, Ziehmesser, Schneidrad, Laser, Heißschneiden und das Trennen von Materialbahnen mittels Ultraschall, um nur die wichtigsten zu nennen.
Bild 2: Heißschneideanlage Firma KSL, Lorsch
Bild 2 zeigt eine Heißschneideanlage zum Heißschneiden der Ein- und Ausströmöffnungen sowie der Flachbohrungen an Airbags der Firma KSL GmbH. Als Fügetechniken dienen das Nähen, Schweissen, Kleben etc., je nach dem zu verarbeitenden Material. Bild 3 zeigt eine Kontinuierliche Flachbett-Ultraschallschweißmaschine der Firma Pfaff AG, Kaiserslautern.
Bild 3: Kontinuierliche Ultraschall-Schweißmaschine 8304-082 Weldsonic der Pfaff AG,
Bild 4: Universal Kunststoff-Schweißmaschine für Heizkeil- und/oder Heißluftbetrieb der Pfaff AG, Kaiserslautern
Bild 4 zeigt eine Universal Kunststoff-Schweißmaschine für Heizkeil- und/oder Heißluftbetrieb, ebenfalls von der Firma Pfaff. Bei letzterer sind die Schweißparameter (Geschwindigkeit, Druck und Intensität) separat einstellbar. Für Nahtübergänge sind zwei Geschwindigkeiten mittels Fußpedal anwählbar. Ebenso sind diverse Schweißräder wählbar je nach Anwendungsfall. So sind enge Radien und Kurven problemlos schweißbar. Neben dem Schweißen ist das Nähen nach wie vor die führende Fügetechnik. So herrschte, wie bei allen Nähmschinenenbietern auch bei Dürkopp Adler reger Andrang, wie Bild 5 und 6 zeigt.
Bild 5 und 6: Reger Andrang bei der Dürkopp Adler AG, Bielefeld
Am Beispiel des Nähens von Autopolstern wird die Wichtigkeit der Präzision dieser Technik besonders deutlich. Seitenairbags, die in den Rückenlehnen von Autositzen installiert sind, erfordern eine spezielle Nahtkonstruktion am Lehnenbezug: um in einer Unfallsituation voll wirksam zu werden, muß der Airbag die Naht des Bezuges an der definierten Position durchbrechen können. Diese sogenannte Sollreißnaht muß jedoch nicht nur das sichere Austreten des Airbags ermöglichen, sondern auch die nötige Festigkeit für die Belastungen des täglichen Gebrauchs haben. Die Vorgaben für den Fertigungsprozeß und die speziellen Nahtparameter im Austrittsbereich des Airbags bedürfen daher einer permanenten Überwachung. Der gestaltete Nähplatz 550-767 der Firma Dürkopp Adler (Bild 6) ist speziell auf die Prozeßsicherheit und Dokumentation ausgerichtet und garantiert die sicherheitsgerechte Qualität jeder Sollreißnaht.
Bild 7. Doppelsteppstichmaschine AG 550-767 für die Airbagfertigung von Dürkopp Adler AG, Bielefeld
Sollen spezielle Materialien vernäht werden, so sind hierfür häufig auch spezielle Nähgarne erforderlich. Standardnähfäden für Technische Textilien sind Polyester/Polyester-Umspinnzwirne, Baumwoll/Polyester-Umspinnzwirne, Polyester- und Polyamid-Multifilamentzwirne sowie texturierte Polyestergarne. Der Baumwoll/Polyester-Umspinnzwirn der Firma Amann & Söhne GmbH & Co.: "RASANT 11" wird z.B. für extrem belastete Nähte bei Planen, Zelten, Schwergeweben sowie Polstermöbeln empfohlen. Für spezielle Anwendungen werden jedoch auch Garne, die aus Polytetrafluorethylen, Kevlar, Nomex, Polypropylen, Metall, Carbon, Glas, Kermel oder Polyetheretherketon bestehen, eingesetzt. Hierauf wies Alex Pyper von der Amann & Söhne GmbH & Co. anläßlich seines Vortrages beim IMB Forum hin.
Bild 8: Spezialgarne in allen Farben.
Neben besonderen Nähgarnen sind auch spezielle Nadeln für die entsprechenden Anwendungen erforderlich. Bild 7 zeigt am Beispiel der Produktion von Säcken eine Spezialnadel der Ferd. Schmetz GmbH.
Bild 9: Spezialnadeln für die Produktion von Säcken der Ferd. Schmetz GmbH, Herzogenrath
Die 10. IMB darf als voller Erfolg gewertet. Sie hat sich als internationaler Branchentreff etabliert und zur rechten Zeit neue Aktivitäten in Angriff genommen, nicht zuletzt die Einbeziehung der Konfektion von Technischen Textilien.
|
